पीवीसी एक्सट्रूडर संचालन प्रक्रिया खंड दो

पावर ऑन

1. फिर से पुष्टि करें कि एक्सट्रूडर का तापमान सामान्य है या नहीं।मोल्ड का तापमान 150 डिग्री सेल्सियस से ऊपर पहुंचने के बाद, मोल्ड के फास्टनिंग स्क्रू और बोल्ट को फिर से कस लें और डाई गैप को और अधिक समान और अच्छी तरह से आनुपातिक बनाने के लिए दीवार की मोटाई समायोजन स्क्रू को फिर से समायोजित करें;

2. मेजबान तापमान निर्धारित तापमान तक पहुंचने के बाद और गर्मी संरक्षण 30 मिनट तक रहता है। ऐसी मशीन लें जो सामान्य रूप से उत्पादन कर सकती है, उदाहरण के लिए, बैरल में सामग्री को विघटित होने से रोकने के लिए, मेजबान तापमान होने पर मशीन को धीरे-धीरे शुरू किया जा सकता है वास्तविक उत्पादन तापमान से 10°C~20°C कम, फिर मशीन के मुख्य इंजन तेल पंप, स्नेहन, शीतलन प्रणाली और जल प्रणाली को चालू करें;

3. यह पुष्टि करने के बाद कि मुख्य मोटर का सिंक्रोनाइजेशन, स्क्रू और फीडिंग स्पीड नॉब सभी शून्य या न्यूनतम स्थिति पर हैं, मुख्य मोटर शुरू करें और धीरे-धीरे और समान रूप से लगभग 5RPM तक गति बढ़ाएं।(आरपीएम: क्रांति प्रति मिनट)

4. फीडिंग सिस्टम की फीडिंग मोटर चालू करें, और फीडिंग क्रांति को स्क्रू क्रांति की तुलना में कम गति पर चलाएं, ताकि फीडिंग प्रक्रिया 'मांग' स्थिति में हो।

5. मुख्य मोटर के आकार के आधार पर, होस्ट और फीडिंग गति को उचित रूप से बढ़ाएं।गति बढ़ाते समय वर्तमान परिवर्तनों पर पूरा ध्यान दें।तेज़ करते समय अत्यधिक करंट से बचने के लिए, पहले होस्ट गति बढ़ाएँ और फिर फीडिंग गति बढ़ाएँ।पहले स्टार्टअप पर मुख्य मोटर के लिए प्रति मिनट 5-10 चक्कर लगाएं, और फीडिंग भाग के लिए प्रति मिनट 3 से 6 चक्कर लगाएं। साथ ही, होस्ट करंट में बदलाव और डैश बोर्ड के विभिन्न बदलावों पर भी पूरा ध्यान दें: 90 मशीन का शुरुआती करंट 60A से अधिक नहीं हो सकता;65 मशीन का शुरुआती करंट 40A से अधिक नहीं हो सकता;55 मशीन का शुरुआती करंट मशीन को अत्यधिक दबाव और क्षति से बचाने के लिए शुरुआती करंट 30ए से अधिक नहीं हो सकता।साँचे के मुँह से सामग्री बाहर आने के बाद, गति को धीरे-धीरे बढ़ाया जा सकता है और वर्तमान मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।

6. जांचें कि क्या सामग्री समान रूप से डिस्चार्ज होती है, और सामग्री की दीवार की मोटाई समान रूप से समायोजित करें।

7. जब मोल्ड माउस डिस्चार्ज एक समान होते हैं और प्लास्टिककरण अच्छा होता है, तो इसे आकार देने वाली आस्तीन में खींचा जा सकता है।प्लास्टिकीकरण की डिग्री को अनुभव के आधार पर आंका जाना चाहिए।आम तौर पर, इसे बाहर निकाले गए पदार्थ की उपस्थिति के आधार पर आंका जा सकता है, यानी सतह चमकदार, गैर-फोमिंग, अशुद्धियों से मुक्त और बिना रंग की है।यदि निकाली गई सामग्री को हाथ से बिना किसी गड़गड़ाहट और दरार के एक निश्चित स्तर तक खींचा जाता है और साथ ही इसमें एक निश्चित लोच और मजबूत खिंचाव होता है, तो यह सामग्री के अच्छे प्लास्टिककरण का संकेत देता है।यदि प्लास्टिककरण अच्छा नहीं है, तो उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए फॉर्मूला, बैरल और डाई का तापमान उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है।

8. एग्जॉस्ट वेंट से सामग्री की प्लास्टिककरण स्थिति का निरीक्षण करें, वैक्यूम पंप के वॉटर इनलेट स्विच को तुरंत चालू करें और बैरल में सामग्री को वैक्यूम करने के लिए इसकी मोटर शुरू करें।

9. जब डाई डिस्चार्ज एक समान हो और प्लास्टिककरण अच्छा हो, तो चाकू का उपयोग करके सीधे ट्यूब के ऊपर एक छोटा गोलाकार छेद काटें और ट्यूब को साइजिंग स्लीव में डालें।साथ ही थोड़ी मात्रा में ठंडा पानी डालकर उसे चालू कर दें।ठंडा करें, और ट्यूब साइज़िंग स्लीव से बाहर आने के बाद, ट्यूब और ट्रैक्शन ट्यूब को एक साथ जोड़ने के लिए एक हुक का उपयोग करें।

10. खींचने वाली मशीन शुरू करें और खींचने की गति को उचित गति पर जल्दी से समायोजित करें (जब छोटे व्यास के पाइपों को कर्षण की आवश्यकता नहीं होती है, तो खींचने की गति का पहले से अनुमान लगाएं और मशीन शुरू करें, और फिर ट्यूब को साइजिंग स्लीव से सीधे खींचें ट्रैक्टर को मैन्युअल रूप से, और फिर उसकी गति को समायोजित करें)।

11. ठंडा पानी की टंकी का ढक्कन बंद करें, पानी पंप और वैक्यूम पंप चालू करें, पानी की टंकी में ट्यूब भ्रूण को ठंडा करें और पानी की टंकी में वैक्यूम डिग्री 0.02~0.04Mpa पर बनाए रखें।

12. उत्पाद की आवश्यकताओं के अनुसार, कंप्यूटर इंकजेट प्रिंटर की कोडिंग सामग्री और अन्य सेटिंग्स को समायोजित करें और प्रिंटिंग शुरू करें।

13. काटने की मशीन शुरू करें, धीरे-धीरे एक्सट्रूडर की स्क्रू और फीडिंग गति को तेज करें जब तक कि उत्पादन गति उत्पादन गति आवश्यकताओं तक न पहुंच जाए, और सामान्य उत्पादन शुरू करें।

14. सामान्य उत्पादन की प्रगति के दौरान, ट्यूब रैक पर अनपैक्ड उत्पादों की संख्या निम्नलिखित मात्रा से अधिक नहीं होनी चाहिए:

एक।जब पैकेजिंग ट्यूबों का व्यास 75 मिमी और 110 मिमी हो, तो एक पैक के लिए 5 ट्यूब;और जिसका व्यास 160 मिमी और 200 मिमी है, एक पैक के लिए 3 ट्यूब।

बी।पैकेजिंग रस्सी से लपेटते समय, सभी उत्पाद पैकेजिंग रस्सियों की संख्या 1.5 बंडल से अधिक नहीं होनी चाहिए।

15. सुरक्षा कारणों से, सामान्य उत्पादन के दौरान, ऑपरेटर को एक्सट्रूडर के सामने काम करना चाहिए।किसी को भी मशीन के गतिशील हिस्सों को अपने शरीर से छूने की अनुमति नहीं है।

16. माप और पैकेजिंग रिकॉर्ड:

16.1 ट्यूब भ्रूण के बाहरी व्यास, दीवार की मोटाई, आकार और लंबाई को मापने के लिए वर्नियर कैलीपर्स का उपयोग करें।और मानक सीमा के भीतर आकार को नियंत्रित करने के लिए एक्सट्रूडर परिचालन स्थितियों को समायोजित करें।यह जांचने के लिए कि आंतरिक छेद आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं, वायर पाइप को ग्रिप पाइप स्प्रिंग का उपयोग करने की आवश्यकता होती है।

16.2 एक नमूना लें और यह सुनिश्चित करने के लिए उसकी तुलना करें कि पाइप का रंग नमूने के अनुरूप है;पाइप का वजन करें और इसे मानक सीमा के भीतर बनाएं;और यह देखने के लिए एक साधारण भौतिक संपत्ति परीक्षण करें कि क्या तार पाइप लगातार आधा मुड़ा हुआ है और जल निकासी पाइप पेडल भंगुर है या नहीं, आदि)।

16.3 वास्तविक आवश्यकताओं के अनुसार नमूने लें और उन्हें आगे की भौतिक संपत्ति परीक्षण के लिए गुणवत्ता नियंत्रण में जमा करें।

16.4 परिचालन स्थितियों और डेटा संग्रहण को रिकॉर्ड करें।

16.5 पैकेजिंग विनिर्देशों और रिकॉर्ड उत्पादन क्षमता के अनुसार पैकेजिंग करने के लिए पैकेजिंग श्रमिकों की व्यवस्था करें।

ऑपरेशन के दौरान निरीक्षण और सावधानियां

1. इस बात पर ध्यान दें कि क्या एक्सट्रूडर होस्ट का वर्तमान परिवर्तन स्थिर है।यदि बड़े उतार-चढ़ाव मौजूद हों, तो भोजन की मात्रा कम कर देनी चाहिए।धारा स्थिर होने के बाद, भोजन की मात्रा धीरे-धीरे बढ़ाई जा सकती है।यदि फीडिंग की मात्रा कम हो जाती है और करंट अधिक रहता है, तो मशीन को निरीक्षण के लिए बंद कर देना चाहिए।

2. जाँच करें कि गियर रिडक्शन बॉक्स, मुख्य मोटर और अन्य ट्रांसमिशन भागों में कोई असामान्य आवाज़ तो नहीं है।

3. जांचें कि क्या फास्टनर ढीले हैं और क्या ऑपरेशन के दौरान कोई असामान्य कंपन है।

4. गियर रिडक्शन बॉक्स में तेल का तापमान जांचें।तेल का तापमान सामान्यतः 60°C से अधिक नहीं होना चाहिए।

5. जांचें कि मुख्य इंजन और सहायक इंजन का तापमान नियंत्रण, शीतलन प्रणाली, स्नेहन और वैक्यूमिंग सिस्टम सामान्य रूप से काम कर रहे हैं या नहीं।

6. निरीक्षण करें कि क्या एक्सट्रूडर से निकाली गई सामग्री स्थिर और एक समान है, और क्या खराब प्लास्टिककरण, ओवरहीटिंग, मलिनकिरण और अस्थिर सिर दबाव जैसी घटनाएं हैं;

7. एक्सट्रूडर के तापमान, दबाव, होस्ट गति, फीडिंग गति, होस्ट करंट, वैक्यूम और अन्य प्रक्रिया मापदंडों का रिकॉर्ड रखें;

8. काम करने की मेज को साफ सुथरा रखें।

शट डाउन

1. सामान्य शटडाउन

1) सबसे पहले, मुख्य मशीन बैरल की प्रत्येक हीटिंग इकाई के स्विच बंद करें;

2) हॉपर के डिस्चार्ज पोर्ट को बंद करें या फीडिंग गति को 'शून्य' पर समायोजित करें और मोटर स्टॉप बटन दबाएं;

3) मुख्य वैक्यूम पंप को बंद करें और साफ करें;

4) मुख्य मशीन स्क्रू की गति को धीरे-धीरे कम करें, और जितना संभव हो सके बैरल में सामग्री खाली करने के बाद, मुख्य मशीन स्क्रू की गति को 'शून्य' स्थिति में समायोजित करें (यदि आवश्यक हो, तो पहले सफाई सामग्री जोड़ें और प्रतीक्षा करें) डाई से निकलने वाली सफाई सामग्री)।

5) सांचे को हटा दें और सांचे में मौजूद सामग्री को समय पर साफ करें।

6) स्क्रू को फिर से शुरू करें।बैरल में सामग्री को निचोड़ने के बाद, गति को 'शून्य' स्थिति में समायोजित करें, और मुख्य मशीन के तेल पंप, स्नेहन, शीतलन प्रणाली, जल प्रणाली और मुख्य बिजली आपूर्ति को बंद कर दें;

7) सहायक इंजन के विभिन्न भागों की जल प्रणाली, वायु प्रणाली और संबंधित मोटरों को बंद करें;

8) कंप्यूटर इंक जेट प्रिंटर की मुद्रण क्रिया बंद करें, बिजली बंद करें, और प्रिंट हेड को विशेष सफाई एजेंट से साफ करें;

9) सहायक मशीन की बिजली बंद कर दें।

2. असामान्य शटडाउन (बिजली कटौती जैसी दुर्घटनाओं के कारण शटडाउन):

शटडाउन के बाद, होस्ट की स्क्रू और फीडिंग गति को तुरंत 'शून्य' तक कम किया जाना चाहिए, और प्रत्येक हीटिंग यूनिट और अन्य सहायक प्रणालियों के स्विच बंद कर दिए जाने चाहिए।खराबी दूर होने के बाद, सामान्य स्टार्टअप क्रम के अनुसार मशीन को स्टार्ट करें दबाएँ।यदि शटडाउन का समय लंबा है, तो आपको मोल्ड को हटाना होगा, इसे साफ करना होगा, मोल्ड को फिर से स्थापित करना होगा और फिर मशीन को चालू करना होगा।

3. एक्सट्रूडर की सहायक मशीनरी को साफ करें और मशीन के आसपास के क्षेत्र को साफ रखें।